1．ACM胶料不需塑炼，直接进行混炼。混炼时有可能粘辊或脱辊。应避免辊温过高，可开足冷却水。装胶量不可过高，为额定量的一半左右较合适。

2．把辊距打到最小位置，把硬脂酸压在辊筒上，然后调到正常炼胶辊距。

3．加入生胶，包辊并保持适当积胶。

4．加入防老剂等小料。

5．加入碳黑等填料，把落入接料盘的填料等重新加到辊筒上，直到完全混入胶中。

6．填料加完后，可把胶割下翻炼，打包卷。如果粘辊不好割下，可停车割下，以后就不会粘辊了。（填料加完时可向混炼胶中加入硅烷偶联剂）

7．胶料割下后，薄通5—10次，尽量混合均匀。

8．薄通完成后，如果辊温和胶温都不太高（不太烫手），把辊距调到合适位置，使辊筒上有适量积胶，再加入硫化剂。硫化剂加完后，薄通打包，尽量混合均匀。加硫化剂时，如果辊温过高，胶料易焦烧（提前自硫化）。但如果辊温过低，又不利于硫化剂硬脂酸钠、钾等融化分散。一般控制温度在40度到70度左右为宜。混炼时，一般温度都在这个范围，不必刻意调控。一时不用的胶料不要加硫化剂，以便于长时间贮存。使用前再加硫化剂比较好。

9． 加入硫化剂混合均匀后，出片冷却（风冷或自然冷却）。

10．混炼胶存放1—24小时后，返炼一次，即可使用。

11．加有硬脂酸钠、钾的胶料存放期可在一个月左右。而加有硬脂酸钠、钾又加有0。5份3#硫化剂的胶料应在3天内用完为宜，否则可能焦烧。

12．胶料在硫化时装模要快，以防胶料在高温模具中提前硫化，造成缺胶或产生气泡、裂口。特别是组合模操作更应注意。

13．装模完成后，加压时可慢些，以防加压太快胶料未充满模腔而被压出模外造成缺胶。加压后快速排气1—2次。

14．胶料在混炼时，储存时或硫化操作时如果发生焦烧现象，会使硫化胶在搭头部分产生裂口，或在胶中间留下较大气泡，严重时会在胶面出现流痕，表面粗糙不平，还会影响骨架粘结。

15．与金属骨架的粘结可联系本公司。

16．炭黑如果受潮，可烘干再用。白炭黑如果受潮就不能使用。用硅烷偶联剂处理白炭黑时，可在混炼时加完白炭后再加硅烷，也可把硅烷加入白炭中后再混炼。